Как выбрать чёсальную машину на производство

Определите требуемую производительность агрегата. Для малых цехов достаточно моделей с пропускной способностью 5–10 кг/ч. Крупные предприятия нуждаются в установках, перерабатывающих от 50 кг/ч. Проверьте технические характеристики: скорость барабана (от 800 до 1500 об/мин) и ширину рабочей зоны (от 1 до 2,5 м).

Обратите внимание на тип обрабатываемого сырья. Хлопок требует частоты зубьев 28–32 шт/см², шерсть – 18–22 шт/см². Для синтетических волокон критичен шаг игл: 5–7 мм предотвращает забивание. Уточните у производителя совместимость с конкретными материалами.

Конструкция влияет на долговечность. Литой каркас из чугуна снижает вибрацию на 40% по сравнению со стальным. Подшипники класса SKF или NSK увеличивают межсервисный интервал до 5000 часов. Проверьте наличие системы автоматической очистки – это сокращает простои на 15–20%.

Определите тип сырья для обработки

Текстильные волокна различаются по длине, толщине и степени загрязнения. Хлопок, шерсть, лён, синтетика – каждый материал требует разного подхода.

Для коротковолокнистого хлопка подойдёт чёсальная машина с частыми зубьями и высокой скоростью обработки. Оптимальная плотность – 25-30 зубьев на см².

Шерсть обрабатывают аппаратами с редкими зубьями (15-20 шт./см²) и регулируемой влажностью. Обязательна система удаления жиропота.

Льняные волокна требуют оборудования с усиленными металлическими гребнями. Минимальная мощность двигателя – 7,5 кВт для предотвращения заклинивания.

Смесовые материалы (хлопок+полиэстер) обрабатывают на моделях с автоматической регулировкой натяжения. Допустимая разница в длине волокон – не более 12 мм.

Оцените требуемую производительность оборудования

Определите средний объем сырья для обработки в сутки. Если ежедневная норма – до 500 кг, достаточно устройств с выходом 15–20 кг/час. Для переработки 1 тонны и более ищите модели с показателем от 40 кг/час.

Учитывайте сезонность работы. При пиковых нагрузках, например, во время заготовки шерсти, берите агрегаты с запасом мощности 20–30%. Для стабильного графика подойдут стандартные варианты.

Сравните характеристики двигателя:

• до 1.5 кВт – малые объемы (до 300 кг/сутки);
• 2–3 кВт – средние линии (до 800 кг);
• от 4 кВт – промышленные масштабы (1.5+ тонны).

Пример: Оборудование с барабаном шириной 60 см и частотой 1200 об/мин выдаёт 25–30 кг/час. Для удвоения производительности потребуется модель с двумя рабочими органами или увеличенным диаметром вала.

Проверьте совместимость с существующим оборудованием

Сравните параметры подключения. Убедитесь, что напряжение (220В или 380В), частота (50Гц) и тип разъёмов соответствуют вашей сети. Если агрегат требует трёхфазного питания, а в цеху только однофазное – потребуется преобразователь.

Проверьте габариты и вес. Новая техника должна помещаться в отведённое пространство с зазором минимум 50 см для обслуживания. Например, модель LZ-300 занимает 2.1×1.8 м при массе 850 кг – убедитесь, что пол выдержит нагрузку.

Согласуйте интерфейсы управления. Если используется система PLC Siemens S7-1200, аппарат должен поддерживать протокол Profibus или Modbus RTU. Отсутствие совместимости потребует дополнительных модулей связи.

Проанализируйте скорость работы. Производительность линии – 200 кг/час, а новый узел выдаёт 350 кг/час? Это создаст «бутылочное горлышко». Оптимальный вариант – техника с регулируемой скоростью (например, 150–400 кг/час).

Уточните требования к сырью. Аппараты для коротковолокнистого хлопка не всегда справляются с шерстью. Проверьте технические условия: допустимую длину волокна (от 15 мм), влажность (не выше 12%) и загрязнённость (макс. 3%).

Сравните системы очистки и обслуживания

Автоматизированные системы очистки сокращают простои на 30–50% по сравнению с ручной обработкой. Модели с самоочищающимися фильтрами требуют вмешательства оператора раз в 8–12 часов, тогда как механические аналоги – каждые 2–3 часа.

Типы фильтрации

Центробежные сепараторы удаляют до 95% загрязнений без замены элементов. Подходят для обработки волокон с высокой запыленностью. Сетчатые фильтры дешевле, но пропускают частицы менее 5 микрон, требуют промывки каждые 4 часа.

Обслуживание узлов

Регулярная смазка подшипников раз в 120 рабочих часов продлевает срок службы на 40%. Модели с централизованной системой подачи смазки сокращают затраты на обслуживание до 15 минут в неделю.

Проверяйте износ гребенок ежемесячно: допустимый зазор между зубьями – не более 0,2 мм. Установка датчиков вибрации снижает риск поломок на 25%.

Учитывайте энергопотребление и затраты на эксплуатацию

Сравните мощность двигателя: модели с показателем 3–5 кВт расходуют меньше электроэнергии, чем агрегаты на 7–10 кВт. Разница в оплате за месяц при работе в три смены достигает 12–18 тыс. рублей.

• Проверьте класс энергоэффективности: оборудование с маркировкой «А» или «А+» снижает затраты на 15–20% по сравнению с аналогами класса «В».
• Фильтры и ножи требуют замены раз в 6–12 месяцев. Стоимость комплекта – от 8 до 25 тыс. рублей в зависимости от производителя.
• Двигатели с частотным регулированием потребляют на 10–30% меньше энергии при частичной загрузке.

Для круглосуточной работы подойдут устройства с водяным охлаждением: перегрев увеличивает расход электричества на 8–12% и сокращает срок службы подшипников.

1. Запрашивайте данные о потреблении при тестовых запусках – паспортные значения часто занижены.
2. Рассчитайте окупаемость: модель за 500 тыс. рублей с ежемесячными расходами 20 тыс. выгоднее варианта за 300 тыс. рублей, требующего 35 тыс. на обслуживание.

Шумные агрегаты (свыше 75 дБ) косвенно влияют на затраты – требуют дополнительной звукоизоляции помещений.

Проверьте доступность запчастей и сервисного обслуживания

Уточните у поставщика сроки поставки расходных деталей: ножей, гребней, фильтров. Оптимальный вариант – наличие склада запчастей в вашем регионе.

Проверьте сервисные центры производителя. Минимальное требование – хотя бы один авторизованный техник в радиусе 500 км от предприятия.

Запросите среднее время ремонта. Для бесперебойной работы оборудования ремонт не должен занимать более 48 часов.

Узнайте гарантийные условия. Лучшие предложения включают 12 месяцев гарантии с возможностью продления.

Сравните стоимость обслуживания. Средняя цена годового контракта – 5-15% от стоимости агрегата.

Проверьте наличие обучающих программ. Крупные бренды проводят тренинги по эксплуатации для персонала.

Видео:

Как выбрать СТИРАЛЬНУЮ МАШИНУ?